下面以数控铣床（FANUC0M）加工坐标系的设定为例，说明工作步骤

图1.17零件图样

图1.18X、Y向对刀方法

图1.19 Z向对刀方法

在选择了图1.17所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行加工坐标系设定：

1、准备工作

　　机床回参考点，确认机床坐标系；

2、装夹工件毛坯

　　通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；

3、对刀测量

　　用简易对刀法测量,方法如下:

用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为X=-437.726,Y=-298.160,如图1.18所示。Z=-31.833，如图1.19所示。

4、计算设定值

　　按图1.18所示,将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。

X坐标设定值：X=-437.726+5+0.1+40=-392.626mm

注：-437.726mm为X坐标显示值；

+5mm为测量棒半径值；

+0.1mm为塞尺厚度；

+40.0为编程原点到工件定位基准面在X坐标方向的距离。

Y坐标设定值：Y=-298.160+5+0.1+46.5=-246.46mm

注：如图1.18所示，-298.160mm为坐标显示值；+5mm为测量棒半径值；+0.1mm为塞尺厚度；+46.5为编程原点到工件定位基准面在Y坐标方向的距离。

Z坐标设定值：Z=-31.833-0.2=-32.033mm。

注：-31.833为坐标显示值；-0.2为塞尺厚度,如图1.19所示。

通过计算结果为：X-392.626；Y-246.460；Z-32.033。

5、设定加工坐标系

将开关放在MDI方式下，进入加工坐标系设定页面。输入数据为:

X=-392.626Y=-246.460Z=-32.033

表示加工原点设置在机床坐标系的X=-392.626;Y=-246.460;Z=-32.033的位置上。

6、校对设定值

对于初学者，在进行了加工原点的设定后，应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。校对工作的具体过程如下：在设定了G54加工坐标系后，再进行回机床参考点操作，其显示值为：

X+392.626，Y+246.460，Z+32.033。

这说明在设定了G54加工坐标系后，机床原点在加工坐标系中的位置为：

X+392.626，Y+246.460，Z+32.033

这反过来也说明G54的设定值是正确的。

2.注意事项

（1）G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户 的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用 G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。
（2）G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。
（3）G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI 方式修改。
（4）本课程所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其余不一一例举。其它数控系统的设置方法应按随机说明书执行。

3.常见错误

　　当执行程序段G92 X 10 Y 10时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。

G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90 G01 X 10 Y10时，运动部件在选定的加工坐标系中进行移动。 程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它都会移动到加工坐标系中的X 10 Y 10 点上。

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