随着经济的全球化，产品的市场竞争日益加剧，这促使企业不断缩短产品的创新和开发周期，提高产品性能、加快产品更新换代和增加产品品种。同时，在生产上积极推行优化的生产工艺流程，以便确保产品质量，降低生产成本和缩短生产周期，增强企业的竞争力。在这样的背景下，近几年来，在金属加工业里出现愈来愈多的采用复合机床对复杂工件进行综合加工的明显趋向。用户已不需要单纯进行车削工序的机床，而要求制造厂家提供除了车削工序外还能实现像钻削、铣削、镗削和磨削等工序的多功能机床。通过在一台机床上的多种不同加工工艺的集成，实现工件尽可能在一次装夹下的综合加工，由此达到减少机床和夹具、免去工件工序间的搬运和中间储存，提高工件加工精度、缩短加工周期以及节省作业面积等目的。因此，采用这类复合机床对复杂件进行综合加工，就可以减少设备投资、降低生产成本、提高加工质量和缩短生产周期，由此获得显著的技术经济效果。
这类复合机床采用多轴控制，视机床的加工任务而配有转塔刀架，或配有多个主轴头，大多还配有刀库和上下料装置，机床调整一般可通过NC程序来实现，具有较高的加工柔性。因此，这类复合机床特别适合于工件投产批量较少(有时只有一件)品种又多的中小企业使用，也可在工件中批量轮番生产中使用，而在大批量生产中使用复合机床，主要是为了确保工件较严的加工公差。
从机床技术的发展历程看，这类复合机床也并非是最近才发展起来的一种新型机床。其实早在二十世纪50年代末期出现的镗铣类加工中心就是一种多功能复合机床，这类机床通过换刀就可实现铣、钻、镗和攻丝等多种不同的加工工艺，配备了回转分度工作台和立、卧自动转换的摆动主轴头后，又可实现箱体件的五面综合加工。继镗铣类加工中心之后出现的车削中心，更是一种典型的复合机床。而这类车削中心在多轴控制和工艺集成方面的发展则尤为突出。在这类机床上，工件轴(C 轴)除了可以实现高速旋转外，还可进行回转分度。通过配置转塔刀架、固定刀具和旋转刀具可进行车、铣、钻(径向或轴向)、切螺纹、铰和滚压等多种加工工艺。在80年代末期，在这类机床上已出现配置多个转塔刀架，有的还配置双主轴(两个C轴)，由此进一步提高了车削中心的工艺集成度，实现工件较广范围的综合加工。


可以看出，目前众多的车铣中心和车磨中心，实际上都是在以往车削中心的基础上发展起来的，有的则是综合了加工中心和车削中心的技术优点而发展起来的复合机床。

近年来，由于受用户需求和技术进步的推动使复合机床出现了迅速发展的势头。鉴于产品市场寿命的不断缩短和产品更新换代的加快，以及产品零件的几何形状日趋复杂和精度要求愈来愈高，对于这类零件的加工，企业必然要寻求一种新的加工策略，也就是需要在一台机床上通过工艺集成和多轴控制进行综合加工的模式来实现，由此确保工件的加工精度、缩短工艺流程时间和降低制造费用。而近10年来，由于刀具、驱动和控制技术领域里的长足进步，致使目前众多的复合机床进一步提高了工艺集成度(增加了硬车、硬铣、磨削、滚铣齿轮、激光淬火、激光雕刻、激光辅助加工和插补加工等)。
扩大了加工柔性(配置多个转塔刀架和主轴头，配置B轴或配置刀库等)，同时通过采用模块化结构使机床配置更趋灵活，更易于满足用户实际加工任务的需求。

加工精度因受最小切屑厚度的限制，在车削过程中无法实现µm范围的测量和修整控制

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